注塑模具的加工过程是一个非常复杂的动态加工过程，成型过程的每个因素都对制品的成型质量产生重要影响其中成型收缩是影响制品质量的关键因素之一。影响注塑模具收缩的因素很多，成型材料(包括高聚物的分子链结构、结晶度、力学性能、流变性能等)、制品结构(包括制品厚度、嵌件结构等)、工艺条件(包括注射速度、保压压力、保压时间、冷却时间等)和模具设计(包括浇口位置和数量、冷却回路分布等)等都影响其收缩行为。本文采用CAE的方法来研究制品厚度的变化对注射成型横向收缩率(沿着流动的方向)和纵向收缩率(垂直流动方向)的影响。

（一）注塑模具实验制品结构与尺寸

模拟实验采用的制品结构如图1所示，制品为36mm×36mm的方形制品，为了研究清楚厚度对注射成型收缩率的影响规律，在厚度范围0.8～4.0mm内,厚度每增加0.5mm得到一个制品,测定其横向收缩率Sh(测Sh1、Sh2、Sh3等3处收缩率的平均值)与纵向收缩率Sz(Sz1、Sz2、Sz3等3处收缩率的平均值)。

（二）注塑模具模拟实验的工艺条件与方法

针对不同厚度的制品，分别采用2种材料进行研究，结晶型材料PP和非结晶型材料ABS进行模拟。每种材料均按常用的工艺条件进行“填充+翘曲”模拟,工艺条件如表1所示。同一材料的工艺条件用于不同厚度的制品,浇口位置如图1所示。分别对每一种厚度的制品进行“填充+翘曲”分析,然后测得如图1所示的Sh1、Sh2、Sh3、Sz1、Sz2、Sz3等6个位置的收缩率,取Sh1、Sh2、Sh3等3个的平均值即为制品的横向收缩率Sh,而Sz1、Sz2、Sz3等3个位置的收缩率即为制品的纵向收缩率Sz。

不论是结晶型塑料还是非结晶型塑料的制品，制品的厚度不同时，制品的收缩率是有很大的差别，随着制品厚度的增大，制品的纵向收缩率和横向收缩率都在增大。

注塑模具随着厚度的增加而逐渐减缓，且纵向收缩率略小于横向收缩率。